走进位于福建晋江经济开发区的凤竹纺织科技股份有限公司，挑高12米的车间里，机器轰鸣，一批针织面料正在经过蒸汽的高温熨烫，再过半小时，这批面料就将运抵下游成衣企业，化身为整洁有型的运动衫。

用于熨烫的蒸汽并没有在空中消散，而是经由一条条腰身粗细的管道回收后又投入染色环节。“染色的温度要求比熨烫低，蒸汽重复利用可以有效降低能耗。”凤竹纺织行政副总经理叶炜刚说。

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如今的凤竹纺织，有多项“绿色”技能助力：柔性支架搭建的太阳能光伏，新型智能、节水、节能和环保工艺设备，智能染色中控系统……

“一套组合技术下来，我们的综合能耗降低了20%以上”，叶炜刚说，从传统的能耗大户到智能、绿色印染的践行者，凤竹纺织在绿色制造中受益。

强化创新支撑与示范、加大政策扶持力度……凤竹纺织所在的晋江经济开发区，近年来持续加强对绿色制造的投入，成效明显。以印染纺织行业为例，从2021年至2023年，开发区内该行业单位生产总值废水排放、挥发性有机物分别减少47%和79.3%，单位工业增加值二氧化碳排放强度减少36.6%，有效实现“碳”“污”同减。“产业智造向‘绿’而行，园区生态环境不断提升。”开发区党工委书记许国鑫说。

与晋江经济开发区隔江相望的泉州数字经济产业园内，大河数智(泉州)增材技术有限公司的3D打印生产车间里星火闪耀，金属粉末在激光作用下熔化，再经氮气吹粉凝结，每次凝结的厚度仅0.4毫米，经过数百上千层的精细堆叠，近20个小时后，一双鞋模具逐渐成型。“效率比传统生产浇铸模具技术提高了60%以上，还避免了重污染的酸洗工序和边角料的浪费。”公司运营部负责人鄂涛介绍。

锚定金属3D打印和拓扑结构设计的细分领域，破解传统模具生产高污染、高耗能的难题，大河数智在2022年被引入泉州。“鞋服产业提质升级，必然要在模具、纺织、面料等上游环节把好‘绿色关’。”泉州数字经济产业园负责人陈胄表示。

鞋服产业持续向绿的发展轨迹，展现出福建不断健全绿色制造体系的发展思路：作为全国首个国家生态文明先行示范区和全国首个国家生态文明试验区，福建坚持生态环境“高颜值”和经济发展“高素质”协同并进，通过政策引导、标杆带动、示范推广、优化生态等举措，深入推进工业数字化转型，全面推动制造业绿色发展。数据显示，福建以约占全国3%的能耗，创造了全国4.3%的经济总量。

——持续推动产业链延伸，促进能效稳步提升。在龙岩上杭县，传统金铜矿开采业的产业链不断延伸，通过将铜冶炼的副产品硫酸“变废为宝”，氢氟酸、含氟材料等新材料产业快速发展；锂电池材料、半导体材料、高端湿电子化学品材料产业也在拔节生长，共同推动上杭成为全国百强县。

——持续推进工业资源循环利用。在莆田湄洲湾国投经济开发区，华兴玻璃厂的厂房内，从全国各地回收的碎玻璃经清洗、分拣等流程后，被送入窑炉高温炼制，成为全新的玻璃瓶制品——每年有20多万吨废弃玻璃在这里被赋予新的生命。湄洲湾国投经济开发区如今已拥有5家国家级绿色工厂和6项国家级绿色设计产品，新质生产力蓬勃发展，成为当地新的增长极。

——持续深入推进节能降碳。在厦门海沧台商投资区，海润码头的绿色智慧港口建设正快速推进，过去有“油老虎”之称的龙门吊已改为电力驱动，纯电动巡逻车和叉车忙碌往返，拖车过闸已完全实现智能化运作，生产节能率已达18.9%。今年1月，厦门及海沧台商投资区入选全国首批减污降碳协同创新试点城市和产业园区。

——持续探索碳计量自主标准。在南平工业园区，获国家市场监督管理总局批准设立的国家碳计量中心(福建)，正着力探索填补我国碳计量领域的空白。中心构建了一套“空天地一体化”碳监测体系，参与国家重点研发计划项目“碳排放监测数据质量控制关键测量技术及标准研究”。中心还与当地企业南平铝业合作，为企业“量体裁衣”定制碳排放自动监测解决方案。

“福建省绿色制造体系正不断健全，全省国家级和省级绿色工厂共实现工业产值超万亿元。”福建省工业和信息化厅副厅长郑伟表示，今后，福建将继续加快制造业数字化智能化同绿色化深度融合，持续推进工业资源综合利用。

森林覆盖率连续45年保持全国第一，历年污染防治攻坚战成效考核均为优秀，主要污染物排放强度为全国平均水平的60%……产业向绿与生态向美同频共振，绿色是福建的发展底色，也是产业机遇。

“我们将认真贯彻落实《中共中央国务院关于加快经济社会发展全面绿色转型的意见》，把绿色转型的要求融入经济社会发展全局。”福建省发改委有关负责人表示，下一步，福建将推动重点领域绿色转型，加快山海联动协同转型，统筹推进创新安全转型，着力打造绿色发展高地。

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